化成品（ファインケミカル）の受託合成実績 課題解決事例紹介
AGCでは、長年培ってきたフッ素化学や有機合成技術を活かし、幅広い分野の化成品（ファインケミカル）の受託合成を行っております。お客様の製造コスト削減、供給体制の強化、サステナビリティの向上に貢献した受託合成の実績をご紹介します。
事例1：大手メーカー A社 急激な需要増加に対する増産対応（ファインケミカル製品）
急激な需要増加に伴う供給不足が懸念されていたA社に対し、マルチパーパス製造設備の機動的な改修によって、短期間での大幅な増産体制を構築した事例をご紹介します。
課題
- 2年間で需要が3〜4倍（最大800 MT）に急増する見通しとなった
- 従来のAGC製造設備（最大能力600 MT）では供給能力が不足していた
- 他の受託品目の供給に影響を与えず、迅速に増産体制を整える必要があった
解決・成果
マルチパーパス設備の活用により、製造能力を従来の2.5倍（1,500 MT）へ拡大。需要超過に先立ち、1.5年という短期間で安定供給体制を確立。
事例2：大手材料メーカー B社 抜本的な製造ルート見直しにより、コーティング剤の量産化とコスト削減（高機能コーティング剤）
開発中の高機能コーティング剤において、煩雑な精製工程と低い収率が事業拡大の妨げとなっていたB社へ提供した、製造ルートの抜本的見直しによる改善効果をご紹介します
課題
- 多重アルキル化反応に伴う不純物生成により、収率が8%と低迷していた
- 4回もの精製（クロマト精製含む）が必要で、製造効率が極めて低かった
- 発がん性のある試薬の使用や、取り扱いの難しい副生物の生成が課題であった
解決・成果
製造ルートの最適化により収率を8%から68%へ劇的に改善。精製工程の簡略化で、製造コスト80%削減と年間数百kgスケールの量産化を達成。
事例2：「抜本的な製造ルート見直しにより、コーティング剤の量産化とコスト削減を実現！」の詳細はこちら
事例3：化学メーカーC社 廃棄異性体からの再生によりコスト削減とサステイナビリティ向上に貢献（ファインケミカル製品）
製造工程で生じる不要な異性体の廃棄コストと、環境負荷低減の両立に課題を抱えていた欧州化学メーカーC社に対し、AGCが自主的に提案し実現したサステナブルな製法をご紹介します
課題
- cis/trans異性体が生じる反応において、不要な異性体が24%分廃棄されていた
- 顧客側でも廃棄物からの再生を検討したが、コストが見合わず断念していた
- 欧州企業として、温室効果ガスや廃棄物削減といったサステナビリティ目標の達成が不可欠であった
解決・成果
独自のノウハウにより低コストな異性体再生方法を開発。製造コストの3%低減に加え、廃棄物を75%削減し、CO2排出量も5%削減することに成功。