化成品（ファインケミカル）の受託合成実績 課題解決事例紹介
AGCでは、長年培ってきたフッ素化学や有機合成技術を活かし、幅広い分野の化成品（ファインケミカル）の受託合成を行っております。お客様の製造コスト削減、供給体制の強化、サステナビリティの向上に貢献した受託合成の実績をご紹介します。
事例1：大手メーカー A社 急激な需要増加に対する増産対応（ファインケミカル製品）
急激な需要増加に伴う供給不足が懸念されていたA社に対し、マルチパーパス製造設備の機動的な改修によって、短期間での大幅な増産体制を構築した事例をご紹介します。
課題
- 2年間で需要が3〜4倍（最大800 MT）に急増する見通しとなった
- 従来のAGC製造設備（最大能力600 MT）では供給能力が不足していた
- 他の受託品目の供給に影響を与えず、迅速に増産体制を整える必要があった
解決・成果
マルチパーパス設備の活用により、製造能力を従来の2.5倍（1,500 MT）へ拡大。需要超過に先立ち、1.5年という短期間で安定供給体制を確立。
事例2：大手材料メーカー B社 抜本的な製造ルート見直しにより、コーティング剤の量産化とコスト削減（高機能コーティング剤）
開発中の高機能コーティング剤において、煩雑な精製工程を伴い低収率であることが課題でした。AGCにて製造ルートの抜本的な見直しを行い、以下の改善効果を得た事例をご紹介します。
課題
- 多重アルキル化反応に伴う不純物生成により、収率が8%と低かった
- 4回もの精製（クロマト精製含む）が必要で、製造効率が極めて低かった
- 発がん性のある試薬の使用や、取り扱いの難しい副生物の生成が課題であった
解決・成果
製造ルートの見直しにより収率を8%から68%へ劇的に改善。精製工程の簡略化で、製造コスト80%削減と数百kgスケールの量産化を達成。
事例2：「抜本的な製造ルート見直しにより、コーティング剤の量産化とコスト削減を実現！」の詳細はこちら
事例3：欧州C社 廃棄異性体からの再生によりコスト削減とサステイナビリティ向上に貢献（ファインケミカル製品）
製造工程で生じる不要な異性体の廃棄による環境負荷の低減に課題を抱えていた欧州C社に対し、AGCから提案し実現したサステナブルな製法をご紹介します
課題
- cis/trans異性体が生じる反応において、不要な異性体が24%分廃棄されていた
- 顧客側でも廃棄物からの再生を検討したが、コストが見合わず断念していた
- 欧州企業として、温室効果ガスや廃棄物削減といったサステナビリティ目標の達成が不可欠であった
解決・成果
独自のノウハウにより低コストな異性体再生方法を開発。製造コストの3%低減に加え、廃棄物を75%削減し、CO2排出量も5%削減することに成功。
事例3：廃棄異性体からの再生によりコスト削減とサステイナビリティ向上に貢献
量産化までのスケール推移（ラボ→パイロット→商用生産）
AGCの受託合成は、プロセス開発で合成ルートを固めたうえで、20L*〜15,000Lの反応設備を使って段階的にスケールを上げていきます。上記3事例が、この流れのどこで効果を出したものかを整理します。
| 段階 | AGCが行うこと | 設備規模 |
|---|---|---|
| ① プロセス開発 | 合成ルートの設計・選定と不純物の把握 | ラボ（グラムスケール） |
| ② スケールアップ検討 | 実機での生産を見越した条件検討と不純物コントロール、堅牢性・安全性のためのデータ取得 | 20L*〜15,000L |
| ③ 試作製造 | 商用生産前の技術確認・品質確認を目的とした製造 | 20L*〜15,000L |
| ④ 商用生産 | マルチパーパス設備での継続供給。需要変動に応じた製造能力の調整を含む | トンスケール |
*100L未満はキロラボ設備
事例2と事例3は①〜④のすべての段階にあたります。事例2は多重アルキル化ルートの見直しで収率を8%から68%へ改善し、精製工程の簡略化によって数百kgスケールの量産化まで到達しました。事例3は、AGCから提案した異性体の再生方法を開発から商用生産まで進め、廃棄物を75%削減しました。事例1は④の段階で、マルチパーパス設備の改修により製造能力を従来の2.5倍（1,500MT）へ拡大しています。
どの段階からのご相談でも対応可能です。ラボでの収率が実機で再現しない、精製工程が多くコストが下がらない、といったスケールアップ上の課題についても、これまでの知見をもとに検討します。
対応実績のサマリ（反応種・スケール）
本ページで紹介した3事例を、関わった反応・工程／スケールの軸で整理すると次のとおりです。
| 事例 | 関わった反応・工程 | スケール | 主な成果 |
|---|---|---|---|
| 事例1（A社） | マルチパーパス設備の改修による増産 | 600MT → 1,500MT | 製造能力2.5倍。需要3〜4倍増（最大800MT）の見通しに対し1.5年で供給体制を確立 |
| 事例2（B社） | 多重アルキル化反応のルート見直し、精製工程の簡略化（クロマト精製を含む4回の精製を削減） | 数百kg | 収率8%→68%、製造コスト80%削減、量産化を達成 |
| 事例3（欧州C社） | cis/trans異性体が生じる反応と、不要異性体の再生 | トンスケール | 廃棄物75%削減、CO2排出量5%削減、製造コスト3%低減 |
対象分野ごとの対応内容・設備・体制は、以下のCDMOサービスページで紹介しています。